Kinh nghiệm vận hành trung tâm gia công CNC: Hướng dẫn đầy đủ

Trong các nhà máy sản xuất khuôn mẫu, trung tâm gia công CNC chủ yếu được sử dụng để xử lý lõi khuôn, hạt dao và các bộ phận khuôn quan trọng khác và lõi đồng. Chất lượng của lõi khuôn và hạt dao quyết định trực tiếp đến chất lượng của các bộ phận tạo khuôn. Chất lượng xử lý lõi đồng hạn chế trực tiếp tác động của xử lý EDM. Chìa khóa để đảm bảo chất lượng gia công CNC nằm ở khâu chuẩn bị trước khi gia công. Đối với vị trí này, ngoài việc có kinh nghiệm gia công và kiến thức khuôn mẫu phong phú, bạn còn phải chú ý đến khả năng giao tiếp tốt trong công việc, đặc biệt là với đội sản xuất và đồng nghiệp.

Quy trình gia công CNC

1) Đọc bản vẽ và chương trình

2) Chuyển chương trình tương ứng sang máy công cụ

3) Kiểm tra tiêu đề chương trình, thông số cắt, v.v.

4) Xác định kích thước gia công và dung sai của phôi

5) Kẹp phôi hợp lý

6) Căn chỉnh chính xác phôi

7) Thiết lập chính xác tọa độ phôi

8) Lựa chọn dụng cụ và thông số cắt hợp lý

9) Việc kẹp dụng cụ hợp lý

10) Phương pháp cắt thử an toàn

11) Quan sát quá trình gia công

12) Điều chỉnh thông số cắt

13) Phản hồi kịp thời các vấn đề và nhân sự liên quan trong quá trình gia công

14) Kiểm tra chất lượng phôi sau gia công

Thận trọng trước khi gia công

1) Đối với khuôn mới, bản vẽ gia công phải đáp ứng yêu cầu và số liệu phải rõ ràng; bản vẽ gia công khuôn mới phải có chữ ký của người giám sát và phải điền vào các cột bản vẽ gia công.

2) Phôi có dấu đủ điều kiện từ bộ phận chất lượng.

3) Sau khi nhận được bảng chương trình, hãy kiểm tra xem vị trí tham chiếu phôi có phù hợp với vị trí tham chiếu bản vẽ hay không.

4) Xem xét kỹ từng yêu cầu trong bảng chương trình và xác nhận xem chương trình và các yêu cầu về bản vẽ có nhất quán hay không. Nếu có vấn đề thì phải cùng người lập trình và đội sản xuất giải quyết.

5) Theo vật liệu và kích thước của phôi, đánh giá tính hợp lý của công cụ được lập trình viên lựa chọn cho chương trình gia công thô hoặc đánh bóng. Nếu ứng dụng công cụ được phát hiện là không hợp lý, lập trình viên phải được thông báo ngay lập tức để thực hiện các thay đổi tương ứng nhằm nâng cao hiệu quả xử lý và độ chính xác xử lý phôi.

Biện pháp phòng ngừa khi kẹp phôi

1) Khi kẹp phôi, chú ý đến vị trí của mã và chiều dài mở rộng của bu lông đai ốc trên tấm áp. Ngoài ra, vít không được chạm đáy khi khóa góc.

2) Nam đồng thường được xử lý bằng cách khóa tấm. Trước khi nạp máy, cần kiểm tra số lượng vật liệu cắt trên bảng chương trình để đảm bảo tính nhất quán và kiểm tra các vít đóng tấm để xem chúng có được siết chặt hay không.

3) Đối với trường hợp thu thập nhiều mảnh vật liệu đồng trên một tấm, hãy kiểm tra xem hướng có đúng không và có bị nhiễu trong quá trình xử lý từng vật liệu đồng hay không.

4) Kẹp phôi theo hình dạng của bảng chương trình và dữ liệu kích thước phôi. Cần lưu ý rằng dữ liệu kích thước phôi được ghi dưới dạng XxYxZ. Đồng thời, nếu có bản vẽ chi tiết rời thì cần kiểm tra xem đồ họa của bảng chương trình và đồ họa của bản vẽ chi tiết rời có thống nhất hay không, chú ý hướng ra ngoài và độ xoay của chữ X. và trục Y.

5) Khi kẹp phôi, cần kiểm tra xem kích thước phôi có đáp ứng yêu cầu về kích thước của bảng chương trình hay không. Nếu có bản vẽ chi tiết rời, cần kiểm tra xem kích thước của bảng chương trình có giống với kích thước của bản vẽ chi tiết rời hay không.

6) Bàn làm việc và đáy phôi phải được làm sạch trước khi đưa phôi vào máy. Bàn máy và bề mặt phôi phải được đẩy ra xa bằng đá dầu để loại bỏ các gờ và các vị trí bị hư hỏng.

7) Khi mã hóa, đảm bảo rằng người mã hóa sẽ không bị dao làm tổn thương. Nếu cần, hãy liên lạc với người lập trình. Đồng thời, nếu đáy vuông thì bộ mã hóa phải căn chỉnh với vị trí miếng đệm vuông để đạt được mục đích cân bằng lực.

8) Khi sử dụng êtô để kẹp cần hiểu rõ độ sâu gia công dụng cụ để tránh vị trí kẹp quá dài hoặc quá ngắn.

9) Vít phải được nhận trong khối chữ T và chỉ không được sử dụng một phần của ren. Nếu cần kết nối vít, mỗi vít trên và dưới phải sử dụng một nửa ren của khớp và ren của đai ốc trên tấm ép phải được sử dụng hết và chỉ không được nhận một số ren.

10) Khi xác định độ sâu Z, bạn phải nhìn rõ vị trí số chạm của bảng chương trình và dữ liệu của điểm Z cao nhất. Sau khi nhập dữ liệu vào máy công cụ phải kiểm tra lại.

Những lưu ý khi hiệu chỉnh và căn chỉnh phôi

1) Khi kéo phôi phải chú ý đến độ thẳng đứng. Kéo phẳng một bên rồi kéo cạnh dọc.

2) Khi căn giữa phôi, bạn phải căn giữa phôi hai lần để xác minh.

3) Sau khi căn giữa và chạm vào số, bạn nên kiểm tra vị trí trung tâm theo các kích thước bên ngoài được cung cấp bởi bảng chương trình và các kích thước trên bản vẽ các bộ phận rời.

4) Tất cả phôi gia công phải được căn giữa bằng phương pháp định tâm. Vị trí số 0 trên mép phôi cũng phải được căn giữa bằng phương pháp định tâm rồi mới di chuyển ra mép. Nó phải đảm bảo rằng lề của cả hai bên đều nhất quán. Nếu các trường hợp đặc biệt yêu cầu dữ liệu một mặt, bạn phải nhận được xác nhận lại từ nhóm sản xuất trước khi vượt qua. Sau khi lấy dữ liệu một mặt, nhớ bù bán kính của thanh định tâm.

5) Đầu vào vị trí 0 của tâm phôi phải giống với tâm ba trục của sơ đồ máy tính máy trạm.

Biện pháp phòng ngừa trong quá trình gia công

1) Khi phần dư trên bề mặt trên của phôi quá lớn, hãy nhớ không cắt quá sâu khi dùng dao lớn để loại bỏ phần dư bằng tay.

2) Phần quan trọng nhất của gia công là lần cắt đầu tiên, vì nếu vận hành và kiểm tra cẩn thận, bạn có thể biết liệu bù chiều dài dao, bù đường kính dao, chương trình, tốc độ, v.v. có sai hay không, tránh làm hỏng phôi, dao và máy công cụ.

3) Kiểm tra quy trình cắt theo cách sau:

a) Độ cao điểm đầu tiên là độ cao cao nhất là 100 mm, dùng mắt cảm nhận xem có đúng không;

b) Điều khiển “di chuyển nhanh” về 25% và nạp về 0%;

c) Khi dụng cụ tiếp cận (khoảng 10 mm) bề mặt gia công thì tạm dừng máy;

d) Kiểm tra hành trình và chương trình còn lại có chính xác hay không;

e) Sau khi khởi động lại máy, một tay đặt vào nút tạm dừng, sẵn sàng dừng bất cứ lúc nào, tay kia điều khiển tốc độ cấp liệu;

f) Khi dụng cụ ở rất gần bề mặt phôi, nó có thể dừng lại và phải kiểm tra hành trình còn lại của trục Z.

g) Sau khi gia công và cắt trơn tru và ổn định, điều chỉnh từng bộ phận điều khiển trở lại bình thường.

4) Sau khi nhập tên chương trình, dùng bút sao chép tên chương trình trên màn hình, sau đó kiểm tra bằng bảng chương trình. Khi mở chương trình, hãy chú ý kiểm tra xem kích thước đường kính dao trong chương trình có khớp với bảng chương trình hay không và điền ngay tên tệp và kích thước đường kính dao vào cột chữ ký của bộ xử lý trên bảng chương trình. Cấm điền sau hoặc trước.

5) Về nguyên tắc, kỹ thuật viên NC không nên rời đi khi phôi đang gia công thô. Nếu họ phải rời đi do thay đổi công cụ hoặc hỗ trợ điều chỉnh các công cụ máy khác, họ phải nhờ các thành viên khác trong nhóm NC hoặc quay lại thường xuyên để kiểm tra.

6) Khi thực hiện đánh bóng trung gian, kỹ thuật viên NC cần đặc biệt chú ý đến những vùng không được mở trong quá trình gia công thô để tránh dụng cụ chạm vào vùng này.

7) Cắt chương trình. Nếu chương trình bị gián đoạn trong quá trình xử lý và mất quá nhiều thời gian để chạy lại từ đầu, cần thông báo cho trưởng nhóm và lập trình viên để sửa đổi chương trình và cắt bỏ phần đã chạy.

8) Chương trình bất thường. Nếu chương trình có tình trạng bất thường và bạn không chắc chắn, bạn có thể treo nó lên để quan sát quá trình rồi quyết định bước tiếp theo.

9) Trong quá trình xử lý, tốc độ và tốc độ quay do lập trình viên cung cấp có thể được kỹ thuật viên NC điều chỉnh tùy theo tình huống. Tuy nhiên, cần đặc biệt chú ý đến tốc độ khi gia công thô các bộ phận đồng nhỏ, để tránh phôi bị lỏng do rung.

10) Trong quá trình xử lý phôi, kỹ thuật viên NC nên kiểm tra bản vẽ các bộ phận rời để xem có tình trạng bất thường nào không. Khi thấy cả hai không thống nhất thì phải dừng máy ngay để báo cho trưởng nhóm kiểm tra xem có sai sót gì không.

11) Khi sử dụng dao dài hơn 200mm để gia công, phải chú ý đến các vấn đề như dung sai, độ sâu tiến dao, tốc độ quay và tốc độ để tránh dao lắc. Đồng thời, cần kiểm soát tốc độ của vị trí góc cua.

12) Đối với việc phát hiện đường kính dao được yêu cầu trên bảng chương trình, người vận hành phải chịu trách nhiệm và ghi lại đường kính đã kiểm tra. Nếu vượt quá phạm vi dung sai thì phải báo cáo cho trưởng nhóm hoặc phải thay dụng cụ ngay.

13) Khi máy công cụ đang hoạt động tự động hoặc rảnh rỗi, người vận hành nên đến trạm làm việc để hiểu chương trình xử lý còn lại, chuẩn bị và mài dao phù hợp cho lần xử lý tiếp theo để tránh thời gian ngừng hoạt động.

14) Lỗi quy trình là nguyên nhân chính gây lãng phí thời gian: sử dụng không đúng công cụ không phù hợp, sai trình tự xử lý, lãng phí thời gian ở những vị trí không cần xử lý hoặc không được máy tính xử lý và điều kiện xử lý không phù hợp (quá chậm). tốc độ, dao trống, đường chạy dao quá dày đặc, tiến dao quá chậm, v.v.). Khi các sự kiện trên xảy ra, bạn có thể liên hệ với bộ phận lập trình, v.v.

15) Trong quá trình gia công, phải chú ý đến độ mòn của dụng cụ và nên thay thế các hạt dụng cụ hoặc dụng cụ phù hợp. Sau khi thay thế các hạt công cụ, hãy chú ý xem ranh giới kết nối của quá trình xử lý có nhất quán hay không.

Biện pháp phòng ngừa sau khi xử lý

1) Xác nhận rằng mỗi chương trình và mỗi hướng dẫn theo yêu cầu của bảng chương trình đã được hoàn thành.

2) Sau khi gia công xong, cần kiểm tra xem hình dạng phôi có đáp ứng yêu cầu hay không, đồng thời thực hiện tự kiểm tra kích thước phôi theo bản vẽ chi tiết rời hoặc bản vẽ quy trình để tìm lỗi trong thời gian.

3) Kiểm tra xem có bất thường nào ở từng vị trí của phôi không. Nếu có thắc mắc vui lòng thông báo cho trưởng nhóm NC.

4) Khi phôi lớn hơn được dỡ ra khỏi máy, phải thông báo cho trưởng nhóm, lập trình viên và trưởng nhóm sản xuất.

5) Chú ý đến sự an toàn khi dỡ phôi ra khỏi máy, đặc biệt khi dỡ phôi lớn hơn ra khỏi máy thì phôi và máy NC cần được bảo vệ tốt.

Phân biệt các yêu cầu về độ chính xác gia công

Chất lượng bề mặt đánh bóng:

1) Lõi khuôn, hạt chèn

2) Đồng nam

3) Tránh khoảng trống ở lỗ đầu đỡ tấm chốt trên cùng, v.v.

4) Loại bỏ các vết rung

Kích thước đánh bóng:

1) Các kích thước có thể đo được phải được tự kiểm tra nghiêm ngặt sau khi xử lý

2) Độ mòn của dụng cụ phải được xem xét trong quá trình gia công lâu dài, đặc biệt là ở vị trí bịt kín và các cạnh cắt khác

3) Nên sử dụng các công cụ cacbua mới càng nhiều càng tốt để đánh bóng

4) Xác định mức tiết kiệm khuôn sau khi đánh bóng theo yêu cầu xử lý

5) Xác nhận chất lượng sản xuất và chất lượng sau gia công

6) Kiểm soát độ mòn của dụng cụ trong quá trình xử lý vị trí bịt kín theo yêu cầu xử lý

Chuyển giao

1) Xác nhận trạng thái hoạt động của ca, bao gồm trạng thái xử lý, trạng thái khuôn, v.v.

2) Xác nhận xem thiết bị có hoạt động bình thường trong ca làm việc hay không.

3) Các bàn giao và xác nhận khác, bao gồm bản vẽ, chương trình, dụng cụ, đồng hồ đo, đồ đạc, v.v.

Tổ chức nơi làm việc

1) Tuân thủ các yêu cầu 5S.

2) Dụng cụ, thước đo, đồ gá, phôi, dụng cụ... được phân loại và đặt ngay ngắn.

3) Vệ sinh máy công cụ.

4) Vệ sinh sàn nơi làm việc.

5) Trả các dụng cụ đã gia công, dụng cụ không sử dụng, dụng cụ đo về kho.

6) Gửi phôi đã gia công đến cơ quan kiểm tra chất lượng hoặc các bộ phận liên quan.