Giải thích quy trình gia công CNC

Lập kế hoạch quy trình gia công đề cập đến toàn bộ quy trình và không thể được đánh giá dựa trên bản chất của một quy trình nhất định và việc xử lý một bề mặt nhất định. Ví dụ, một số bề mặt tham chiếu định vị cần được xử lý rất chính xác ở giai đoạn bán tinh hoặc thậm chí ở giai đoạn gia công thô. Đôi khi, để tránh chuyển đổi chuỗi kích thước, việc bán hoàn thiện một số bề mặt nhỏ cũng có thể được bố trí trong giai đoạn hoàn thiện.

Sau khi xác định được phương pháp xử lý và giai đoạn xử lý bề mặt bộ phận, việc xử lý từng bề mặt trong cùng một giai đoạn xử lý có thể được kết hợp thành nhiều bước.

1. Phương pháp phân chia quy trình gia công

Các bộ phận được xử lý trên máy công cụ CNC thường được chia thành các quy trình theo nguyên tắc tập trung quy trình. Có một số phương pháp phân chia:

1) Phân chia theo công cụ được sử dụng

Quá trình được hoàn thành bởi cùng một công cụ được coi là một quá trình. Phương pháp phân chia này phù hợp với các tình huống có nhiều bề mặt được xử lý trên phôi. Phương pháp này thường được sử dụng trong các trung tâm gia công.

2) Phân chia theo số lượng lắp đặt phôi

Quá trình có thể được hoàn thành bằng một lần kẹp bộ phận được coi là một quá trình. Phương pháp này phù hợp với những chi tiết có ít nội dung gia công. Với tiền đề đảm bảo chất lượng xử lý của các bộ phận, tất cả nội dung xử lý có thể được hoàn thành trong một lần kẹp.

3) Phân chia theo gia công thô và hoàn thiện

Một phần của quá trình hoàn thành trong quá trình gia công thô được coi là một quá trình và phần của quá trình hoàn thành trong quá trình hoàn thiện được coi là một quá trình khác. Phương pháp phân chia này phù hợp với các bộ phận có yêu cầu về độ bền và độ cứng, xử lý nhiệt hoặc yêu cầu độ chính xác cao, loại bỏ hiệu quả ứng suất bên trong và biến dạng lớn của các bộ phận sau khi gia công, cần chia thành giai đoạn gia công thô và hoàn thiện.

4) Phân chia theo phần xử lý: Phần của quy trình hoàn thành cùng một hồ sơ được coi là một quy trình

Đối với các bộ phận có nhiều bề mặt gia công phức tạp, cần bố trí trình tự gia công CNC, xử lý nhiệt và các quy trình phụ trợ hợp lý, đồng thời giải quyết vấn đề kết nối giữa các quy trình. 2. Nguyên tắc phân chia quy trình xử lý Các bộ phận bao gồm nhiều bề mặt, có yêu cầu về độ chính xác riêng và giữa mỗi bề mặt có các yêu cầu về độ chính xác tương ứng.

Để đạt được yêu cầu về độ chính xác trong thiết kế của các bộ phận, việc sắp xếp trình tự xử lý phải tuân theo các nguyên tắc nhất định.

1) Nguyên tắc gia công thô trước rồi mới hoàn thiện

Trình tự xử lý từng bề mặt được thực hiện theo thứ tự gia công thô, bán tinh, hoàn thiện và hoàn thiện nhằm mục đích nâng cao dần độ chính xác và chất lượng bề mặt của bề mặt gia công chi tiết. Nếu tất cả các bề mặt của một bộ phận được xử lý bằng máy công cụ CNC, thì việc sắp xếp quy trình thường được thực hiện theo thứ tự gia công thô, bán hoàn thiện và hoàn thiện, nghĩa là bán hoàn thiện và hoàn thiện được thực hiện sau khi hoàn thành toàn bộ quá trình gia công thô. Hầu hết phụ cấp gia công có thể được loại bỏ nhanh chóng trong quá trình gia công thô, sau đó mỗi bề mặt có thể được hoàn thiện lần lượt, điều này có thể nâng cao hiệu quả sản xuất và đảm bảo độ chính xác gia công và độ nhám bề mặt của các bộ phận. Phương pháp này phù hợp để gia công các bề mặt có yêu cầu độ chính xác vị trí cao. Điều này không tuyệt đối. Ví dụ, đối với một số bề mặt gia công có yêu cầu độ chính xác kích thước cao, xét đến yêu cầu về độ cứng, biến dạng và độ chính xác kích thước của các bộ phận, các bề mặt gia công này cũng có thể được coi là hoàn thiện theo thứ tự gia công thô, bán tinh và hoàn thiện. . Đối với các bề mặt gia công có yêu cầu độ chính xác cao, tốt nhất nên để các chi tiết trong một khoảng thời gian giữa quá trình gia công thô và hoàn thiện để ứng suất bề mặt của các chi tiết sau khi gia công thô có thể được giải phóng hoàn toàn và mức độ biến dạng ứng suất trên bề mặt của chi tiết. các bộ phận có thể được giảm bớt, điều này có lợi cho việc cải thiện độ chính xác gia công của các bộ phận.

2) Nguyên lý gia công bề mặt chuẩn đầu tiên

Khi bắt đầu gia công, bề mặt được sử dụng làm mốc hoàn thiện luôn được gia công vì bề mặt của mốc định vị chính xác và sai số kẹp nhỏ. Do đó, trong quá trình gia công của bất kỳ bộ phận nào, bề mặt chuẩn định vị luôn được gia công thô và bán hoàn thiện trước, và nếu cần thiết sẽ được gia công tinh. Ví dụ, các bộ phận trục luôn thực hiện gia công thô và bán hoàn thiện trên bề mặt chuẩn định vị, sau đó được gia công tinh. Ví dụ, các bộ phận trục luôn gia công lỗ trung tâm trước, sau đó sử dụng bề mặt lỗ trung tâm và lỗ định vị làm mốc chuẩn để gia công hệ thống lỗ và các bề mặt khác. Nếu có nhiều hơn một bề mặt chuẩn, việc gia công bề mặt chuẩn phải được sắp xếp theo thứ tự chuyển đổi chuẩn và nguyên tắc cải thiện dần độ chính xác gia công.

3) Nguyên lý gia công bề mặt trước rồi đến lỗ

Đối với các bộ phận như hộp, giá đỡ và thân máy, kích thước đường viền mặt phẳng lớn, sử dụng mặt phẳng để định vị sẽ ổn định và đáng tin cậy hơn, vì vậy mặt phẳng phải được gia công trước và lỗ phải được gia công sau. Bằng cách này, quá trình gia công tiếp theo không chỉ có mặt phẳng ổn định và đáng tin cậy làm bề mặt chuẩn định vị mà còn gia công lỗ trên bề mặt phẳng giúp gia công dễ dàng hơn, điều này cũng có lợi cho việc cải thiện độ chính xác gia công của lỗ. Thông thường, quy trình có thể được chia theo phần xử lý của bộ phận. Nói chung, các hình dạng hình học đơn giản được xử lý trước và các hình dạng hình học phức tạp được xử lý sau; các bộ phận có độ chính xác thấp hơn được xử lý trước và các bộ phận có độ chính xác cao hơn sẽ được xử lý sau; các mặt phẳng được xử lý trước và các lỗ được xử lý sau.

4) Nguyên tắc trong trước, ngoài sau

Đối với ống bọc chính xác, yêu cầu về độ đồng trục của vòng tròn bên ngoài và lỗ cao hơn. Nói chung, nguyên tắc lỗ trước và vòng ngoài sau được áp dụng, nghĩa là lỗ được xử lý trước với vòng tròn bên ngoài làm tham chiếu định vị, sau đó vòng tròn bên ngoài được xử lý với lỗ có độ chính xác cao hơn làm tham chiếu định vị. Điều này có thể đảm bảo rằng vòng tròn bên ngoài và lỗ có yêu cầu về độ đồng trục cao hơn và cấu trúc vật cố định được sử dụng cũng rất đơn giản.

5) Nguyên tắc giảm số lần thay dao

Trong gia công CNC, trình tự gia công phải được sắp xếp càng nhiều càng tốt theo thứ tự mà dao đi vào vị trí gia công.